云顶娱乐我国核燃料产能实现翻番

中核建中核燃料元件生产线扩建项目建成后,公司核燃料元件生产能力将在现有基础上翻一番,达到800吨铀/年生产能力,以切实满足我国核电快速发展的需要,并为建设世界一流核燃料元件制造基地奠定坚实的基础。
来源:中核建中核燃料元件有限公司

当日13时45分,现场操作人员启动翻转平台电动按钮,披着大红花的“宁德核电站2号机组首炉AFA3G燃料组件”,即公司第7000组压水堆核电燃料组件徐徐升起,缓缓吊入组件库,为此付出辛勤劳动和大量心血的现场员工欢欣鼓舞,大家脸上露出了喜悦的笑容。

如今,质保处面对的最大挑战来自于产能的提升。像阿海珐公司、西屋公司等国外知名的核燃料生产商,都拥有很强的生产能力。这些公司自动化水平更高,在质保环节把关相对更少,这也就进一步提高了生产效率、降低了管理成本。而目前中核建中在自动化水平上和这些企业还有差距,大量质保工作要在车间现场完成,降低了生产效率。

随着我国核电快速发展对核燃料元件需求的不断增加,该公司计划对原生产线实施有计划、有步骤的扩产改造。

中核建中经过“十五”及“十一五”期间的建设和发展,已于2008年底建成了我国最大的压水堆核电站燃料元件生产线,具备了400吨铀/年的生产能力,并已逐步达产达标,实现了核电燃料元件制造的跨越式发展。其产品质量已达到国际先进水平,赢得了国内外用户的高度赞誉和广泛好评。公司目前用户已有秦山一期、二期核电站,大亚湾、岭澳、岭澳二期核电站,巴基斯坦恰希玛核电站;从今年开始到今后几年内还将陆续为江苏田湾核电站,秦山一期扩建工程方家山核电站,秦山二期3、4号机组,福建福清、宁德核电站,辽宁红沿河核电站,海南昌江核电站等用户制造并提供燃料组件和相关组件。

从1989年,中核建中成功为秦山300MW核电站制造首炉燃料组件,填补国内核电站燃料组件制造空白开始,23年一路走来,该公司核电燃料元件制造能力不断提升。2008年10月16日,国家核安全局为中核建中核燃料元件有限公司颁发了投料批准书,标志着该公司已经建成我国最大的压水堆核电站燃料元件生产线,实现了核燃料元件生产线综合生产能力从200吨铀/年提高到400吨铀/年的目标,大大提升了核燃料元件的生产能力和自动化水平,提高了我国核电燃料元件供应的保障能力,为努力实现我国已建和在建压水堆核电站燃料元件国产化目标,并积极参与国际市场的竞争创造了良好的条件,奠定了坚实的基础。

中核建中质保处处长童慎修表示,公司在质量管理方面不仅仅关注产品质量,同时也关注产品的生产过程,通过质保体系使整个生产过程处于受控的状态。每一件产品,从原料进场直到产品退役,中间数千个环节都有详实的纪录。只要产品出现问题,可以立刻从数据库中查到问题是由哪个环节造成的。核燃料元件长度通常在4米以上,与它相对应的文件摞起来也有这么高。

我国年产400吨铀核电燃料元件生产线近日在四川宜宾中核集团建中核燃料元件有限公司建成投产,这是我国目前最大的压水堆核电站燃料元件生产线。10月16日,国家核安全局向该公司颁发了投料批准书,这标志着我国压水堆核电站燃料元件制造能力又跃上了一个新的台阶,为努力实现我国已建和在建压水堆核电站燃料元件国产化的目标以及积极参与国际市场的竞争奠定了坚实的基础。

中核网消息
近日,中核建中核燃料元件有限公司核燃料元件生产线扩建项目建议书获得国家国防科工局正式批复,同意该项目正式立项。该项目的实施,将实现新增400吨铀/年的生产能力,以满足今后一段时期我国核电发展对燃料元件的需求。

11月26日,中核建中核燃料元件有限公司第7000组压水堆核电燃料组件在总装车间顺利下线,这是该公司核电燃料元件制造史上的又一重要里程碑。

为此,中核建中在质保方面引进了更科学的管理方法。据质保处副处长邓卫介绍,质保处运用科学的数据分析方法,对抽样检查工作进行调整,一举减少了60%的抽样量,降低了质量成本。另一方面,新建的生产线将提高设备自动化水平。“这也就对我们质保处的工作提出了更高的要求,需要不断优化和改进质量保证体系,以适应大批量多品种的新形势。”邓卫说。

截至2008年9月,建中公司已相继为我国秦山一期、二期、广东大亚湾、岭澳核电站以及巴基斯坦恰希玛核电站制造并提供了燃料组件。这3600多组燃料组件共计90万支燃料棒在各座核电站反应堆内经受了严峻的考验,确保了核电站的安全稳定运行,其质量已达到了国际先进水平。

近年来,中核建中始终坚持以创新驱动发展:按照国际先进标准,加快了对生产线设备更新、引进和自主研发力度,加速工艺和装备的更新换代,其中自主研发的100吨、200吨干法装置,为提高核燃料元件生产在国际、国内市场上的竞争能力发挥了重要作用;通过引进、消化和吸收当今世界先进的核燃料元件制造技术并与研发相结合,不断进行自主创新,相继在化工转化、芯块制备、燃料棒制造及组件组装诸多方面形成了众多专有技术,确保了在国内核燃料元件制造领域的领先地位以及在激烈的世界核电燃料元件竞争中占有一席之地。2011年12月初,中核建中隆重举行了核燃料元件生产线新400吨扩建技改工程开工仪式,工程建成后该公司产能将达到800吨铀/年,从而跃升为全球为数不多的具有较大规模的核燃料元件制造公司。

中核集团表示,中国的铀资源能够满足中国核电的发展需要。然而,将天然铀打造成可供核电站使用的核燃料元件,却要经历纯化和转化、同位素分离、燃料元件生产三个环节,任何一个环节生产能力不足,都将导致核电站“断粮”。而燃料元件生产作为铀资源与核电站的接口,对保障核电站的运行尤为重要。中核建中的主业务便是这一环节。

早在2005年,建中公司就启动了核燃料元件生产线扩产技术改造前期相关工作,并于2006年3月委托并配合中国核工业第五研究设计院编制完成项目建议书,通过中核集团公司上报国防科工委。受国防科工委委托,中国国际工程咨询公司于2007年4月对公司扩产项目进行了全面评估。

展望未来,中核建中将认真贯彻落实党的十八大精神,坚持以科学发展观为指导,按照“以确保安全为前提、以强化质量为生命、以改革创新为动力、以成本管控为中心”的生产经营方针,积极对标国际一流企业,加速推进企业转型升级。到2020年,该公司核燃料元件制造能力将达到1200吨铀/年以上,其研发能力、技术和管理水平、劳动生产率等重要指标将全面与国际先进水平接轨,从而实现建成国际一流核燃料元件制造基地的宏伟目标。
来源:中核网

更为重要的是,相对于原来采用的湿法工艺,干法工艺的生产流程减少了3/4,耗能减少30%,基本没有废水排放。中核建中年产能力提高一倍,却没有新建一间厂房,完全依靠技术创新,而且对周边环境没有造成任何影响。

核燃料元件生产线扩产技术改造工程作为公司“十一五”重点建设工程,被摆在了十分重要的位置,公司上下全力以赴努力抓好此项工作。为了与时间赛跑,公司领导班子审时度势,果断决策,周密部署,从2007年年初开始,扩产改造各子项工程全面展开。参与工程的各单位克服了扩产技改与生产交叉、设备到货晚等各种困难,抢时间、争速度,加班加点,日夜奋战,从而确保了扩产改造工程按网络计划顺利进行,生产线在较短时间内顺利建成,并很快进入设备调试安装和试生产阶段。

中核建中总经理畅欣告诉《中国能源报》记者,中核建中产能达到400吨铀/年之后,正在为进一步扩大生产能力而努力,现新的400吨/年生产线项目正在积极筹建之中,计划2012年建成,届时中核建中核燃料生产能力将达到800吨铀/年。到2020年,中核建中的产能将提高到2000吨铀/年,可以满足80座百万千瓦级压水堆核电站的换料需要。

扩产改造工程的胜利建成投产,大大提升了公司的生产能力和自动化水平,具有显著的经济效益和社会效益。更重要的是,它不仅提高了我国核电燃料元件供应的保障能力,而且也提高了我国核燃料元件制造的总体水平及国产化水平,有利于与国际水平接轨,进一步增强了我国核电燃料元件在国际市场上的竞争能力。

四川宜宾,因蜀南竹海和石林溶洞而扬名。中国唯一的压水堆核电站燃料元件生产企业——中核建中核燃料元件有限公司也建于此。中核建中目前已具备400吨铀/年的生产能力,并计划在2020年达到年产2000吨铀,可以满足80座百万千瓦级压水堆核电站的换料需要。

畅欣还表示,中核建中近期将与福清、红沿河、宁德、方家山等核电公司签订核燃料元件供应合同。《中国能源报》记者了解到,美国西屋公司专家在考察中核建中的生产线之后表示,只需要对公司现有生产线进行很小的改动,就可以生产AP1000核电站所需的核燃料元件。中核建中副总经理孙毓宝认为,公司现在完全有能力生产满足EPR核电站要求的核燃料元件。

质量管理是中核建中最为重视的工作,其质保大纲先后修订了22次。负责这项工作的质保处是中核建中实实在在的权力部门,质保处的历任处长多进入公司高管层。

核燃料元件是核安全保障的第一道防线,如果破损超过一定量,将导致核电站停运。“核电站停运一天的损失就是200万美元,而一旦停运,最少需要2-3周时间才能再次运行,赔钱的速度简直比印钞机还快。”中核建中公司副总经理兼总工程师任宇洪说,世界核燃料元件生产商通常允许燃料棒有十万分之三的破损率。国外一些与我国同时开始生产核燃料元件的国家,都是成套引进发达国家的技术和设备,早期产品都曾出现过大面积的破损。中核建中依靠自主创新,累计生产了近百万支燃料棒,却无一因制造缺陷破损。这使得中核建中在国际上多次受到同行的好评。

据中核建中生产调度室主任吴方奇介绍,1999年,公司利用当时国际形势,以很低的价格从国外买回了一套干法工艺设备,此后又投入1000多万元人民币进行研发,从而掌握了干法生产工艺。从国外引进的这台设备年产75吨铀,后经企业自主研发,年产达到100吨。2008年底,中核建中对原有的生产线进行了改造和扩建,建成了我国目前最大的压水堆核电站燃料生产元件生产线,综合生产能力从200吨铀/年提高到400吨铀/年。

“零破损”的质量管理

自主研发 产能跨越式提升

将铀原料转化为二氧化铀是生产核燃料元件的第一道工序,也是决定核燃料元件生产能力能否提高的最关键的一道工序。中核建中生产能力的快速提升就在于对这道工序的不断创新。

在采访中了解到,中核建中这家1986年才走出深山的企业,迅速适应了中国核电事业快速发展的大潮,在生产能力、创新能力、产品质量以及清洁生产等方面为中国核电的发展提供了重要支撑。自1986年至今,已累计生产4000多组压水堆核电站燃料组件、近百万支燃料棒,无一因制造缺陷而破损。